L’atelier de création
Made in Vosges
Bienvenue dans l’atelier Fond de Vallée à Vagney.
Artisan et fabricant pour vos skis, snows et skates.
Le sur mesure en bois des forêts Vosgiennes.
Shape, semelle, carres, noyau, marqueterie, finitions…
Chaque étape a son importance et requiert son savoir faire. Découvrez comment sont fabriqués vos skis et snowboards.
Les étapes de Création
1. Dessin & Marqueterie
Tout débute par un dessin sur ordinateur afin de réaliser un gabarit et un moule de presse aux cotes et shape désirés.
Vient ensuite la déco marqueterie, plusieurs propositions de dessins réalistes vous seront faites selon vos envies (votre logo, reproduction de photos, dessin perso, ou tout autre idée originale …)
La marqueterie est faite avec du bois déroulé de 0.6mm d’épaisseur, découpée au scalpel. La gravure est également possible grâce à une CNC laser.
2. Menuiserie
Commence le travail de menuiserie pour préparer le noyau bois.
C’est lui qui donnera l’essentiel des caractéristiques mécaniques de votre ski ou snow. Il est composé de trois essences :
Frêne, épicéa et robinier, tous issus de nos forêts Vosgiennes!
C’est un lamellé collé horizontal conçu de façon à ce que l’on obtienne deux noyaux rigoureusement symétriques et donc de poids et propriétés équivalents.
J’ajoute à ce noyau, une fois détouré, une ceinture en robinier (bois dur et imputrescible) remplaçant ainsi le plastique (ABS) par du vrai bois d’arbre!
Ce bois dur en plus d’une question esthétique, améliore les transferts de charge sur les carres pour une meilleure tenu du ski en courbe.
Ce noyau est ensuite profilé en épaisseur pour obtenir le flex adapté à la demande de chacun.
3. Semelles & Carres
La semelle utilisée est une P-tex 5920 de 1,4mm dépaisseur, à base de polyéthylène ultra haute densité auquel on a ajouté des particules carbonées pour la rendre conductrice thermiquement. Elle est généralement utlisée pour des applications race et back country.
Pour diminuer les tensions et améliorer le collage, les carres sont cintrées dans les deux sens et sablées de chaque côté.
4. Stratification et mise sous presse
Les fibres sont utilisées comme renforts dans la stratification et selon leurs compositions (verre, kevlar, carbone), elles apportent différentes caractéristiques: rigidité, poids, ressort etc..
La mise sous presse pneumatique se déroule en deux étapes:
24h à 23°C suivi d’une post-cuisson de 8h à 80°C améliorant de 30% à 40% les propriétés mécanique des fibres (module de flexion, torsion etc…).
5. Finitions
La finition est un glaçage époxy anti uv, poncé jusqu’au grain 2000 mettant en valeur la déco en marqueterie bois.
Elle offre également la possibilité d’une réfection et ainsi retrouver le rendu des premiers jours.
La mise à plat de la semelle est faite chez un professionnel permettant une finition précise de la semelle avec structure à la meule et affûtage céramique des carres. Le fartage est fait au fer avec un fart polyvalent de qualité.
Pour limiter les accros dus aux chocs, la pose de protèges spatules aluminium est possible, ils sont fait également à la main vissés avec des vis chicago en inox et collés à l’époxy.
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